Madeira plastica

Ha quase exatamente um ano atras, aqui mesmo neste blog comentei sobre a utilizacao das alegadamente ecologicamente corretas madeiras plasticas. Agora, por razoes que nem vem ao caso, acabei tendo oportunidade de ver a coisa mais de perto em uma fabrica dessas madeiras nao muito longe aqui de casa, em Sao Leopoldo.

Fui atendido por um dos diretores, tive acesso a todos os processos de usinagem das madeiras exceto a sua producao propriamente (declarada 'sigilosa'). Tambem por alegadas razoes de seguranca, nao foram permitidas tomadas fotograficas. A tecnica de producao — intrusao ao inves de extrusao — e' patenteada, foi-me dito, e com diferencas que tornam essa madeira plastica unica entre todos os similares. O produto final e' fornecido em diversas bitolas e formatos (vejam a foto mais abaixo), e aos olhos ate se assemelha `a madeira. Ao toque, nao; para os dedos, fica evidente sua natureza sintetica.

As vantagens do produto sobre a madeira natural centram-se em sua durabilidade, sua resistencia aos elementos, nao necessitando qualquer tipo de conservacao para perdurar por decadas. Ainda, a fabrica oferece a facilidade de desenvolver projetos e dimensionar e usinar as pecas como planejado para um dado projeto e, se desejado, inclusive oferece a opcao de fazer ela mesma a montagem.
Porque sao bondosos e prestativos?
Mmm... Nao exatamente.

E' que ha desvantagens. O produto final e' denso, afunda na agua. E duro. Mais duro do que qualquer madeira. Com o que as ferramentas manuais usadas em madeira nao se prestam para usina-lo: tem dificuldades no corte e logo perdem o fio. A recomendacao e' so utilizar maquinas com laminas de carbeto (widia, metal duro). E com baixa rotacao. Muito baixa rotacao. Por que se nao o plastico derrete, e ahi da meleca...

As serras de bancada da fabrica utilizam laminas de 12" com 24 dentes e pouquissimo angulo (nao medi, mas calculo ±1°), a 1.200 rpm. E ainda assim, mostrou-me o senhor diretor, ao ripar-se uma tabua da madeira plastica ela sempre empena um pouco, pela temperatura, e precisara ser posta em uma prensa para retificar. A enorme tupia de topo acionada por um motor de 15HP utiliza para abrir rasgos, chanfros e boleamentos fresas parrudas, muito parrudas, com uma so lamina e a ~1.000 rpm. Ou seja, quem quiser usinar essa madeira plastica necessitara um parque de ferramentas devidamente adaptado. Se marceneiros de fim-de-semana, hobistas, etc., forem tentar usinar a madeira plastica com suas maquinas usuais, o resultado nao vai ser bom. Nada bom.

Entao por isso, para que o produto nao adquira ma fama, a fabrica prefere entrega-lo ja usinado, ou mesmo o projeto pronto, montado. E, tambem, para justificar o preco. Por metro quadrado, a madeira plastica para deck tem praticamente o mesmo preco que ipe ou itauba, por exemplo. Mas a economia alegada e' que nao ha perdas (do preparo das madeiras) e nao ha custos de manutencao. Para moveis? Mas noticias: o metro cubico da madeira plastica fica ao redor de R$5.500, quase o dobra da itauba...

Concluindo, imagino industrias, arquitetos e decoradores ate possam achar muito bom esse sistema, rapido e pratico. Nao sei qual sera a opiniao de quem for pagar. E, pelo menos por enquanto, exceto excecoes excepcionalissimas nao me parece haja qualquer chance da madeira plastica substituir a natural para praticas de marcenaria.

Teste domingueiro

Com o intuito mais de testar o desempenho do torninho na nova bancada, aproveitei o inacreditavel bom tempo com que o velho Pedro nos vem brindando nesse agosto para girar uma pequena tigela com bordos naturais.

Ainda outra vez utilizei um galho seco de amoreira, tanto para apreciar a beleza do lenho, como para testar a performance da maquina e dos ferros, considerando que amoreira nao e' exatamente uma madeira facil de tornear.

Nada de notavel no processo, apenas confirmacao a bancada ficou muitissimo estavel, permitindo trabalhar com confianca e com boa ergonomia. A peca resultante igualmente nao e' nada chamativo, inclusive porque pelas dimensoes e pelo estado em que, atacada por brocas, se encontra a madeira — afinal, nao foi por nada que a arvore caiu — houve consideraveis limitacoes quanto ao design, especialmente a impossibilidade de afinar tanto as paredes da tigelinha quanto era a minha intencao original.

Lembrando que como sempre clicar as imagens abre uma janela com maior definicao, concluo o resultado final do teste foi positivo, tanto por asseverar a estabilidade e boa ergonomia da bancada, e a esperada boa performance da maquina, como a peca resultante, acabada com cera, mesmo com seu design extremamente enxuto mais uma vez ilustra a intrigante beleza da madeira de amoreira.

Para o meu gosto, um jeito agradavel de fechar a tarde de domingo...

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Outro dia

Aproveitando o velho Pedro misericordiosamente resolveu nos brindar com bom tempo, aproveitei as primeiras luzes para regularizar os 10X20 no desengrosso e, outra vez abrindo rosca para parafusos de maquina, fixar os rodizios. Ahi, era hora de cortar da velha coluna as colunas para a bancada do torninho.

A questao, alem de determinar a mesma exata altura para serrar as duas colunas, era garantir um perfeito paralelismo entre as faces cortadas. Tendo serrado as colunas em um comprimento proximo ao desejado, pensei em regularizar, esquadrejar e deixar paralelas as faces utilizando o carrocao. Marquei os centros, e precisei da ajuda do guincho para conseguir posicionar os ~30kg das colunas entre pontas. Exagero? Bueno, se alguem tiver uma solucao mais pratica, por favor me conte...

O barrote montado no torno, apoio de ferramentas posicionado, pus o torno a girar. Problema: a maxima velocidade que consegui imprimir sem que o desbalanceamento da peca comecasse a vibrar o torno ficou ao redor de 300rpm, e com essa rotacao nao da para sequer pensar em fazer cortes de regularizacao das extremidades. Uma solucao seria ir arredondando a peca ate que ficasse suficientemente equilibrada a ponto de permitir giros suficientemente mais rapidos a ponto de permitir regularizar as faces. Preferi no entanto apenas utilizar o torno para riscar as faces, no devido comprimento e com o necessario paralelismo e entao serra-las. Deu bem certinho...

Foi entao questao de cortar os encaixes para os 10X20; os pes com os rodizios.







As colunas foram fixadas ao topo utilizando adesivo epoxi mais fixacao com parafusos enviesados desde as laterais. Os pes foram devidamente centrados e fixos de topo com parafusos — sem adesivo, caso fossem, ou futuramente sejam, necessarias quaisquer correcoes.

Ahi, foi utilizar outra vez a ajuda do guincho para por a bancada de pe. (Exagero? Pois sim... A encrenca toda supera bem os 100kg e, nem eu tenho vocacao para halterofilista, nem minha coluna aprecia esforcos dessa natureza, se e' que voces me entendem...)

Com a bancada em pe, foi posicionar o torninho sobre o tampo, fixa-lo com os parafusos e...

O conjunto ficou com o ponto na mesma altura e com praticamente o mesmo peso do carrocao, com o centro de gravidade bem baixo e extremamente estavel mesmo com apenas dois dos rodizios travados.

Nao, por certo nao ficou bonito; na verdade choveram sugestoes quanto a isso e aquilo eu poderia fazer para melhorar a estetica da encrenca. Um dia sem ter o que fazer... quem sabe? Mas nao costumo ligar muito para aparencia de ferramentas e por ora estou bem mais interessado em utilizar o torninho do que embelezar sua bancada, hehe.

Rescaldos...

Alem dos Jogos Olimpicos, principais 'culpados' do meu afastamento das lides com marcenaria, influenciaram ainda as condicoes metereologicas (para variar, hehe) e uma serie de coisas que acabaram demandando esforcos fisicos no limite da capacidade de meu cadaver ja quase obsoleto...

Uma dessas atividades extenuantes foi a necessidade de trocar uma coluna na minha varanda, corroida por podridao na interface com o solo. (Se voces acham que isso nao e' extenuante, experimentem manejar uns 20X20 com >3 metros, hehe.) Depois de muito suador e um cansaco de encompridar o sono por par de dias, a coluna foi trocada. No entanto sobraram um retalho grande de ipe da coluna nova e, claro, a coluna velha, de eucalipto vermelho. Ocorreu-me entao usar essas madeiras para construir uma bancada para o meu torninho novo, aproveitar o consideravel peso dos lenhos para obter uma base bem estavel e, ergonomicamente, acertar a altura para o uso da maquina.

A primeira parte foi relativamente facil: serrar um pedaco de 75cm do retalho do 20X20 de ipe, para ser o tampo da bancada. Entao, utilizando o proprio torninho como gabarito, marcar e furar os pontos de fixacao.

Ahi, surgiu a primeira duvida: como fixar?, ja que o uso de parafusos em ipe e' famosamente problematico. Ao inves de tentar lutar contra a extrema dureza do lenho, resolvi tirar proveito dela, tratando-a como metal: utilizando um macho, abri rosca para parafusos de maquina. Funcionou tribem!

O proximo passo foi utilizar o resto do ipe, uns ~60cm de comprimento, para fazer os pes para a bancada, desdobrando o 20X20 em dois 10X20. Obviamente, a ferramenta indicada para isso seria uma serra de fita, mas na minha serra a boca tem so 18cm. Nao cabe. Depois de muito matutar, terminei por fazer o desdobre marcando inicialmente os cortes em todo o perimetro ate alguns centimetros de profundidade utilizando uma ryoba (serra manual japonesa) e entao, utilizando esses rasgos como guias, terminar o processo com uma serra sabre. Nada, nada facil.

Reaproveitando a lamina quebrada

No processo, acabei incluive tendo de substituir a lamina da minha ryoba; a lamina velha quebrou. Mas, ao final do dia, estava com o tampo e os pes da bancada cortados e com duas ryoba — que tratei de reaproveitar lamina quebrada, hehe.


As pecas restaram todas sem acabamento e necessitando acertos nas superficies e dimensoes, mas foi o  fazer de um dia. Pouco? Para um profissional tarimbado, provavelmente sim. Para um marceneiro em casa alquebrado, foi o que deu, hehe.

Mas sim. Havera outro dia, havera outros dias...